Фланцевые заглушки АТК 24.200.02-90 — это ключевые элементы трубопроводной арматуры, используемые для временного или постоянного перекрытия движения рабочей среды в системах. В статье подробно рассмотрены их конструктивные особенности, сферы применения, материалы изготовления и технологии производства. Вы узнаете, как изготавливаются заглушки — от распила стального круга до финишной зенковки отверстий, а также познакомитесь с методами контроля качества. В формате FAQ ответим на самые частые вопросы: где применяются фланцевые заглушки, как их монтировать, какие параметры учитывать при выборе и какие материалы обеспечивают надежность в различных условиях эксплуатации.
Основные вопросы о заглушках АТК 24.200 02 90
Фланцевая заглушка — это специальный элемент трубопроводной арматуры, предназначенный для временного или постоянного перекрытия движения рабочей среды в системе. Конструктивно она представляет собой диск без центрального отверстия, с прокладкой-уплотнителем по кольцу и симметрично расположенными отверстиями для креплений.
Фланцевые заглушки широко используются в различных отраслях, включая нефтехимическую, газовую и химическую промышленность, а также в бытовых водопроводах, газопроводах и системах канализации. Они применяются для исключения конечных участков трубопроводов из технологического процесса.
Монтаж осуществляется с помощью шпилек и болтов, без использования сварочного оборудования. Для надежной и безопасной эксплуатации важно, чтобы заглушка соответствовала фланцу на трубопроводе.
При выборе учитываются:
Габаритные и геометрические параметры;
Материал исполнения;
Тип уплотнителя;
Рабочие характеристики (давление, температура, среда).
Наиболее распространена сталь, так как она обеспечивает высокие эксплуатационные характеристики. В производстве используются следующие марки стали:
Сталь 20 (конструкционная углеродистая);
Сталь 09Г2С (низколегированная);
Сталь 12Х18Н10Т (криогенная);
Сталь 10Х17Н13М2Т (коррозионно-стойкая);
Сталь 15Х5М (жаропрочная).
Выбор материала зависит от условий эксплуатации, таких как устойчивость к коррозии или температурным перепадам.
В промышленности используются следующие методы:
Газовая резка — изделия вырезаются из листов стали. Преимущество: высокие механические свойства и отсутствие внутренних дефектов. Недостаток: высокая стоимость и большие объемы отходов.
Горячее штампование — популярный метод, обеспечивающий быстрое изготовление и соответствие стандартам. Недостаток: высокие энергозатраты.
Электрошлаковое литье (центробежное) — технология, позволяющая получить продукцию высокого качества при сниженной себестоимости.
Каждая заглушка проходит многоступенчатый контроль качества, включающий проверку состава стали, геометрических параметров, а также макро- и микроскопический анализ структуры. По результатам проверок изделия аттестуются на соответствие техническим условиям.
Фланцевые заглушки АТК 24.200.02-90 — это надежные и универсальные элементы, обеспечивающие безопасность и эффективность работы трубопроводных систем.
Видео обзор
В ролике подробно демонстрируются этапы изготовления:
- Создание заготовки из стального круга;
- Обработка детали на станке;
- Работа фрезерного станка с ЧПУ;
- Маркировка готовых деталей;
- Зенковка отверстий.
Видео будет полезно всем, кто интересуется технологиями производства металлических изделий и оборудованием для трубопроводных систем.
Инструкция по производству фланцевой заглушки
Производство фланцевой заглушки
Этот процесс производства демонстрирует высокий уровень технологий и точности, используемых компанией «Оникс».
- Распил круга
Процесс начинается с распила стального круга, который используется в качестве заготовки для заглушки. Круг берется чуть большего размера, чем конечное изделие. Во время распила подается СОЖ (смазочно-охлаждающая жидкость) на пилу, что позволяет эффективно охлаждать инструмент даже в глубине заготовки. Сталь марки 20 при нагреве становится мягкой, поэтому важно контролировать процесс отделения заготовки от основного круга.
- Обработка на токарном станке
Далее заготовка отправляется на токарный станок для обработки. Заглушка обрабатывается с двух сторон согласно технической схеме. Зеркало заглушки формируется в несколько этапов, что позволяет создавать различные исполнения изделий. Токарь завершает обработку зеркала, а обратная сторона обрабатывается аналогично, но без выпуклости. После завершения обработки суппорт с резцом отодвигается, и заглушка переходит на следующий этап.
- Маркировка
Следующий шаг — маркировка. Она выполняется с помощью маркиратора, а способ маркировки выбирается индивидуально для каждой партии изделий. После маркировки заглушка отправляется на фрезерный станок с ЧПУ.
- Сверление
На фрезерном станке используется фреза, размер которой соответствует стандартам ГОСТ или АТК. Фреза двигается только по вертикали, а основание с закрепленной заглушкой — по горизонтали. СОЖ подается в больших количествах, чтобы обеспечить охлаждение в вертикальных отверстиях. После завершения сверления заглушка очищается от СОЖ с помощью сжатого воздуха.
- Зенковка
Завершающим этапом является зенковка отверстий для удаления острых краев. После зенковки заглушка проходит контроль качества и отправляется на склад.
Характеристики Заглушки фланцевые стальные АТК 24.200.02-90
- Заглушки АТК 24.200.02-90 или ОСТ 26-11-07-85 применяются в химической, нефтеперерабатывающей, нефтехимической, газовой, нефтяной и других смежных отраслях промышленности.
- Давление от 0,6 МПа (6 кгс/см2) до 16 МПа (160 кгс/см2)
- Диапазон рабочих температур: от -70°С до 600°С
- Технические требования по АТК 24.200.02-90.
- Фланцевые заглушки изготавливаются с уплотнительными поверхностями исполнения 1,2,3,4,5 в номенклатуре АТК 24.200.02-90.
Ру 0,6 МПа (6 кгс/см2)
D1 D2 b1 d2
Dy D b h d n Номинальный диаметр болтов или шпилек Масса, кг, не более 10 75 50 35 12 10 2 6 11 4 М10 0,3 15 80 55 40 10 0,4 20 90 65 50 16 0,5 25 100 75 60 22 0,6 32 120 90 70 14 12 28 14 М12 1,0 40 130 100 80 3 36 1,1 50 140 110 90 46 1,3 65 160 130 110 60 1,7 80 185 150 128 76 18 М16 2,3 100 205 170 148 94 2,8 125 235 200 178 16 14 118 8 4,4 150 260 225 202 142 5,5 200 315 280 258 196 8,3 250 370 335 312 16 14 3 244 18 12 М16 11,6 300 435 395 365 18 15 4 294 22 М20 17,4 350 485 445 415 344 22,1 400 535 495 465 20 17 390 16 30,6 450 590 550 520 22 19 440 41,8 500 640 600 570 490 49,7 600 755 705 670 24 20 5 590 26 20 М24 74,0 800 975 920 880 30 26 780 30 24 М27 159,3 1000 1175 1120 1080 36 32 980 28 285,5 1200 1400 1340 1295 40 36 1180 33 32 М30 454,2
Ру 1,0 МПа (10 кгс/см2)
Размеры в мм
Dy* D1 D2 b1 d2
D b h d n Номинальный диаметр болтов или шпилек Масса, кг, не более 200 335 295 268 16 14 3 196 22 8 М20 9,2 250 390 350 320 18 16 244 12 14,4 300 440 400 370 20 17 4 294 20,1 350 500 460 430 22 19 344 16 29,3 400 565 515 482 24 21 390 26 М24 41,0 450 615 565 532 440 20 48,9 500 670 620 585 26 23 490 64,0 600 780 725 685 30 26 5 590 30 М27 99,6 800 1010 950 905 40 36 780 33 24 М30 230,4 1000 1220 1160 1110 45 41 980 28 385,5 1200 1455 1380 1330 55 51 1180 39 32 М36 675,7
Ру 2,5 МПа (25 кгс/см2)
Размеры в мм
Dy* D1 D2 b1 d2
D b h d n Номинальный диаметр болтов или шпилек Масса, кг, не более 200 360 310 278 24 22 3 196 26 12 М24 16,2 250 425 370 335 30 27 244 30 М27 29,1 300 485 430 390 4 294 16 36,8 350 550 490 450 36 33 344 33 М30 58,3 400 610 550 505 40 37 390 81,4 450 660 600 555 440 20 95,5 500 730 660 615 45 42 490 39 М36 131,6 600 840 770 720 50 46 5 590 195,4 800 1075 990 930 60 56 780 45 24 М42 389,9
Ру 4,0 МПа (40 кгс/см2)
Размеры в мм
D1 D2 b1 d2
D b h d n Номинальный диаметр болтов или шпилек Масса, кг, не более 10 90 60 42 14 12 2 6 14 4 М12 0,5 15 95 65 47 10 0,6 20 105 75 58 16 14 16 0,8 25 115 85 68 22 1,0 32 135 100 78 18 16 28 18 М16 1,6 40 145 110 88 3 36 1,8 50 160 125 102 46 2,2 66 180 145 122 20 18 60 8 3,1 80 195 160 133 76 3,7 100 230 190 158 22 20 94 22 М20 5,8 125 270 220 184 24 22 118 26 М24 8,8 150 300 250 212 26 24 142 12,1 200 375 320 285 30 28 196 30 12 М27 22,1 250 445 385 345 36 34 244 33 М30 38,4 300 510 450 410 40 37 4 294 16 55,2 350 570 510 465 45 42 344 79,7 400 655 585 535 50 47 390 39 М36 117,3 450 680 610 560 440 20 125,9 500 755 670 615 55 52 490 45 М42 170,6
